En línea con la estrategia de la Comisión Europea del objetivo 20-20-20 (reducir un 20% la emisión de CO2 para el año 2020 y lograr un 20% de mejora en la eficiencia energética en Europa), el proyecto Greencranes arrancó en agosto de 2012 con la participación de la Autoridad Portuaria de Valencia, la Fundación Valenciaport y Noatum Terminal Valencia. Junto a ellos, dos puertos más, el italiano de Livorno y el puerto esloveno de Koper, entidades y empresas de ambos países y dos fabricantes de maquinaria portuaria: Konecranes y ABB Spain.

Gabriel Ferrús, técnico de proyectos, José Andrés Giménez, jefe del proyecto Greencranes, y Javier Calduch, jefe de Proyectos I+D+i de la Fundación Valenciaport

Tal como explican José Andrés Giménez, jefe del proyecto, y Eva Pérez, directora del Área de Economía del Transporte de la Fundación Valenciaport, el objetivo es lograr una mayor eficiencia energética en las terminales de contenedores, con el consiguiente aumento de la sostenibilidad y una notable reducción de emisión de gases. Todo ello debe ser compatible con el desarrollo habitual de la operativa, aspirando a un crecimiento de la productividad y atendiendo a criterios de rentabilidad financiera.

La clave del proyecto radica en la maquinaria utilizada en las terminales, fundamentalmente RTG’s, reach stackers y cabezas tractoras, y en los consumos de energía eléctrica y combustibles. Partiendo de esta base, Greencranes mide los consumos que se realizan en las terminales que participan en el proyecto (una por cada puerto) y analiza dónde se realiza este consumo energético, con el fin de analizar los posibles puntos de mejora.

Esta mejora viene de la mano de la adaptación de aplicaciones, que en la actualidad ya existen o está desarrollando la industria, a la maquinaria portuaria, lo que favorecerá el ahorro energético, fundamentalmente en combustible ( de la mano del Gas Natural Licuado en lugar del gasoil) y la consiguiente reducción de emisiones.

“En la actualidad existe la cabeza tractora que funciona con Gas Natural Licuado pero nunca se ha aplicado a una terminal portuaria y aquí radica la innovación de este proyecto”, señala José Andrés Giménez. Por ese motivo, las pruebas piloto que a final de año se desarrollarán en las terminales participantes serán definitivas para comprobar la validez de la propuesta de Greencranes, ya que permitirán conocer sobre el terreno el adecuado funcionamiento de las soluciones propuestas. En el caso de Noatum Container Terminal Valencia las dos pruebas piloto previstas se desarrollarán en el mes de diciembre sobre cabezas tractoras. En Dársena Toscana (Livorno) las mejoras se aplicarán a las reach stacker y en Koper está previsto desarrollar un modelo para gestionar el uso de energía y poder controlarlo en tiempo real.

Fases
Hasta ahora se han completado la fase I del proyecto, dirigida a identificar y caracterizar los consumos energéticos de las terminales y dónde se realizan, y la fase II, en la que se mide el impacto de la aplicación de las soluciones propuestas. Una jornada prevista para la próxima semana desvelará los resultados de la II fase, a la que seguirán las pruebas piloto del proyecto.

LA I FASE EN CIFRAS
En la I fase de Greenports se ha medido, con una metodología desarrollada por la Fundación, el consumo energético que realizan las tres terminales en electricidad y combustible con el fin de detectar los posibles puntos de mejora. La energía eléctrica es la más limpia que existe, de manera que el campo de mejora queda reducido al combustible. No obstante, los datos son, como mínimo curiosos. Según el estudio, más del 80% del consumo eléctrico corresponde en el caso de Noatum a las grúas (37%) y los contenedores reefer (43%), una distribución que a rasgos generales comparten las otras dos terminales objeto de estudio.

En el caso del consumo de combustible, que es en el que realmente se ha detectado la posibilidad de mejora, la Terminal Pública de Contenedores de Valencia destina un 60% del combustible a los RTG’s y un 30% a reach stacker, con un gasto anual de 6,1 millones de litros. El resto se distribuye entre reach stackers y carretillas de vacíos.